一、前言

    隨著綠色制造理念和結構輕量化要求的推廣，鋁合金作為一種質量輕、耐腐蝕、經(jīng)濟效益好，再生利用率高的結構材料，被廣泛的應用于汽車制造領域。特別是車輛載重的提高，發(fā)動機馬力的加大，汽車對油箱的容積也在不斷的加大。傳統(tǒng)的鋼制油箱已不能滿足使用要求。鋁合金油箱由于表面鈍化膜的抗腐蝕作用，不但使用壽命長，而且無需涂裝，現(xiàn)已廣泛應用于汽車油箱上。

    但是與鋼鐵的材料相比，鋁合金的熔焊性較差，容易出現(xiàn)未熔合、氣孔等焊接缺陷，給鋁合金的油箱生產(chǎn)帶來一定的困難。麥米電氣的DEX  PM3000熔化極惰性氣體脈沖保護焊，由于采用全數(shù)字化軟件控制，逆變頻率達到180KHZ,焊接電弧穩(wěn)定，對金屬無氧化，且焊絲作為電極，具有熔覆效率高,焊接鋁合金時可以采用雙脈沖，焊接變形小焊接成型好，同時由于采用脈沖的強弱電流弧長調(diào)節(jié)，對焊接熔池表面的氧化膜有陰極破碎作用，能夠保證焊接的冶金質量，故脈沖氣體保護焊在鋁合金油箱是普遍采用的焊接方法。

    對于汽車鋁合金油箱自動MIG焊接過程中，在油箱的頂部環(huán)焊縫上，容易出現(xiàn)較嚴重的未熔合、氣孔等質量問題，進行分析。通過生產(chǎn)跟蹤及現(xiàn)場的工藝實驗，確定了影響焊接質量的主要因素是自動焊專機的焊槍角度、強弱脈沖的弧長、占空比、頻率的變化狀態(tài)。在焊槍傾角小于30°或焊絲干伸超過20㎜時，容易出現(xiàn)焊接缺陷。強弱脈沖及占空比不合適時焊縫容易焊穿或焊縫偏高等問題。在對焊接工藝參數(shù)及焊槍角度、設備結構做適當?shù)恼{(diào)整改進后，焊接的鋁合金油箱的一次合格率從75%提高到98%以上。 

二、鋁合金油箱的制造工藝及質量問題

       鋁合金油箱的方形結構，油箱主體由方形筒體和兩個方形端蓋組焊而成，外形尺寸為1100㎜×700㎜×700㎜，額定容量為500L，箱體材料厚度2.5㎜，材質為5052鋁鎂合金板。方形筒體又鋁合金通過輥壓成型，然后焊接而成。筒體的對接焊縫，目前在自動化專機采用MIG雙脈沖工藝焊接，能夠保證焊接質量。但是采用相同的工藝，焊接油桶的方形端蓋時，容易出現(xiàn)未熔合氣孔及焊樓工件等問題。如圖一；油箱端蓋及筒體環(huán)縫的一次合格率為75%，不合格率25%，不僅需要大量的氬弧補焊而且焊縫的成型及二次滲漏風險也非常高。

    圖 1 油箱端蓋與筒體焊縫上的焊接質量問題

        油箱端蓋采用輥壓縮口工藝，成型完畢與油箱桶對接，縮口部分插入筒體內(nèi)，形成環(huán)形的搭接接頭。環(huán)形焊縫采用雙脈沖自動MIG專機焊接，單層單道焊縫，兩側環(huán)縫同時同向施焊，具體焊接參數(shù)見表1。焊接過程中焊槍固定，油箱隨變位機轉動，由于油箱為圓角方形結構，轉動過程中，焊槍的傾角和電弧長度隨時會發(fā)生變化，因此在焊接過程中。需要焊接操作人員及時熟練的人為調(diào)整焊槍角度及高度，以保證焊槍傾角和電弧長度在合適的范圍內(nèi)。

        表 1 鋁合金油箱環(huán)形焊縫的 MIG 脈沖焊接參數(shù)

        備注；采用1.2㎜焊絲，材質ER5356 鋁鎂，保護氣體99.99%Ar

三、鋁合金油箱的工藝分析

      1、在油箱筒體與端蓋焊接前，端蓋經(jīng)過輥壓縮口成型。輥壓成型后，端蓋縮口處的成型褶皺集中分布端蓋圓附近，在與直筒體對接裝配后，圓角附近的裝配間隙最大。但經(jīng)過生產(chǎn)跟蹤，成型褶皺一般出現(xiàn)在內(nèi)縮口部分，對裝配間隙影響有限，且最大裝配間隙不超過2㎜經(jīng)過工藝驗證， 2 mm 以下的間隙量對焊接質量影響不大。 即端蓋與筒體的裝配間隙控制在 2 mm以內(nèi)時， 輥壓成形褶皺不是造成目前焊縫缺陷的主要原因。燃油箱筒體與端蓋裝配畢后將被裝夾固定在自動焊專機的變位器上。 開始焊接前， 操作人員一般用紗布蘸無水乙醇將待焊區(qū)擦拭一遍， 目的是去除待焊區(qū)的油污。 但焊接開始時并不能保證無水乙醇已完全揮發(fā)， 特別是流進裝配間隙中的乙醇， 一旦有殘留， 很容易使焊縫產(chǎn)生氣孔。因此焊接前用無水乙醇待焊區(qū)能否改善焊接質量值得質疑。雖然制造燃油箱的鋁合金板材表面有一層塑料保護膜保護， 但在制造過程中保護膜已破損，油箱焊接裝配前會將這層膜揭除，即鋁合金表面在焊接前已有不同程度的氧化和污染。 油箱環(huán)形焊縫施焊前， 并沒有對環(huán)縫待焊區(qū)及環(huán)縫與筒體直縫交疊處進行機械清理， 而筒體直縫的兩端部余高較大，或存在弧坑及較厚的氧化皮， 這些不利因素會影響環(huán)縫的焊接質量。油箱的自動焊過程中，由于焊接專機的焊槍機構和變位器分立， 二者的運動不相關， 加上油箱的方形結構特點， 使油箱隨變位器作勻速旋轉時， 油箱與焊槍接觸處的線速度、 周半徑和法線在時刻變動， 即實際的焊接速度、 焊絲伸出長度 （干伸長） 及焊槍傾角 （焊絲與工件接觸處切線的夾角） 在時刻變動中。 這些不確定的工藝參數(shù)必將影響焊接質量。 為了降低這些不確定工藝參數(shù)的影響， 焊接過程中由操作人員手工實時調(diào)整焊槍高度和傾角， 這就會失去自動焊的優(yōu)勢。

2、焊接參數(shù)分析

     主要焊接參數(shù)中，除表 1 給出的參數(shù)外，還有焊槍傾角、 焊絲干伸長等參數(shù)值沒有確定。 根據(jù)目前生產(chǎn)燃油箱所使用的自動 MIG 焊專機構造來看， 焊槍是固定的， 其姿態(tài)事先已設置好， 與工件的運動無關， 可推斷出焊槍傾角 α、 焊絲干伸長 l 和焊接線速度 v 隨工件 （燃油箱） 的運動會呈周期性變化， 簡化后的示意圖如圖 2 所示。當焊接變位器帶著裝夾好的待焊油箱， 從位置 P經(jīng) P′轉動至 P" 的過程中， 焊絲與油箱的接觸點會由點 A 經(jīng)點 B 再移動至點 C。 這個過程中 ，焊絲干伸長 l 會先變短后變長，而焊槍傾角 α 相應地先變大后變小 （α→α′→α"）， 焊接線速度 v也會變化。 考慮到實際油箱截面形狀并非嚴格的方形， 而是四個直邊稍有突出的 “鼓形”，所以截面邊線上各點到中心的距離差沒有示意圖中那么大， 即焊接速度 v 的變化有限。 焊接過程中，焊槍傾角 α 和干伸長 l 的變化較大，保護氣就難以達到保護效果，對焊接質量的影響也就大. 

 為了驗證鋁合金燃油箱焊接過程  中各項不確定工藝參數(shù)對焊接質量的影響， 進行了一系列工藝試驗， 結果證明， 當焊絲與油箱的接觸點位于方形油箱直邊中心位置附近時 （見圖 2 中 P" 位置）， 焊槍傾角 α 將小于 30°， 焊絲干伸長 l 超過20 mm， 出現(xiàn)未熔合或氣孔的概率超過 50%。 而鋁 合 金 MIG 焊 合 適 的 工 藝 參 數(shù) 中 ， α 是 75°～80°， l 是 12～18 mm[8-11]。 所以， 未熔合與氣孔往往出現(xiàn)在焊槍越過油箱圓角行至直邊中心的過程中， 該處也是焊接操作人員人為干涉焊槍姿態(tài)的位置。

三、設備改進與工藝調(diào)整

       根據(jù)以上分析， 該鋁合金油箱的整個焊接生產(chǎn)過程中， 工藝上存在諸多不合理之處， 因此對工藝進行適當?shù)恼{(diào)整， 對自動焊設備進行合理的改進。

（1） 要排除不確定工藝參數(shù)對焊接質量的影響， 就要改造目前的焊接設備。 最好的辦法是引進焊接機器人工作站， 但考慮到經(jīng)濟性和企業(yè)生產(chǎn)規(guī)模， 可針對目前設備的焊槍機構進行改進。將原來固定的焊槍， 固定在一個能上下移動的從動桿上， 從動桿的下端裝有一對可以轉動的仿形輪子， 輪子跨坐在環(huán)形待焊區(qū)邊線上， 隨油箱的轉動而轉動， 同時推動從動桿上下移動。 改進后焊槍與油箱運動關聯(lián)示意如圖 3 所示， 焊槍機構經(jīng)過改進后， 待焊油箱自位置 P 轉動至位置 P′的過程中， 固定焊槍的從動桿在油箱外廓的推動下能自由上下伸縮， 焊槍機構整體跟著移動， 整個過程中焊絲干伸長 l 和焊槍傾角 α 均不會發(fā)生變化。 即焊槍機構經(jīng)過改進后， 焊槍傾角 α 和干伸長 l 兩個焊接參數(shù)可以確定了。

（2） 除了加強焊材庫存管控和防潮外， 還需調(diào)整工序。 成形完畢的油箱端蓋在裝配到筒體前， 就用無水乙醇將端蓋的待焊區(qū)及縮口邊一并擦拭， 除去油污。 待無水乙醇徹底揮發(fā)后再進行裝配。 施焊前對待焊區(qū)進行機械清理。 需用砂紙打磨筒體直縫的兩端部， 保證環(huán)縫與直縫交疊處的焊縫余高不至過大， 減小其對焊絲干伸長和保護氣流的影響， 然后整體打磨一遍環(huán)形焊縫的待焊區(qū)，最后用毛刷掃除磨屑和灰塵。然后再執(zhí)行焊接

四、結語

       經(jīng)過工藝和設備改進， 該鋁合金油箱焊接質量和生產(chǎn)效率均得到了大幅提高。 解決了批量出現(xiàn)未熔合和氣孔的焊接質量問題， 一次焊接合格率從 75%以上提高到98%以上。 生產(chǎn)效率得到大幅度提高， 原來一臺自動焊專機由的兩名焊接人員操作， 改進后一名焊接人員可以操作兩臺自動焊專機。